Quando se trata de operações de grooving na usinagem, a escolha das ferramentas de corte é crucial para obter resultados de alta qualidade e produção eficiente. Como um fornecedor de fábrica de endurecimento confiável, testemunhei em primeira mão a importância de entender as principais considerações ao usar um moinho de ponta de desbaste para grooving. Nesta postagem do blog, compartilharei alguns fatores essenciais que todo maquinista deve levar em consideração.
Compatibilidade do material
Uma das principais considerações ao usar um moinho de ponta para grooving é a compatibilidade entre o moinho final e o material da peça de trabalho. Diferentes materiais têm propriedades distintas, como dureza, resistência e máquinabilidade, que podem afetar significativamente o desempenho da ferramenta de corte.
Por exemplo, ao grooving de alumínio, um material conhecido por sua baixa densidade e alta usinabilidade, um moinho de ponta com arestas de corte nítido e um ângulo de hélice alta pode ser altamente eficaz. As bordas afiadas ajudam a cisalhamento de forma limpa do material, enquanto o ângulo de alta hélice promove a evacuação lisa. Por outro lado, ao lidar com aços endurecidos, é necessário um moinho de ponta de desbaste de aço de alta velocidade (HSS) ou carboneto com uma forte geometria de ponta e revestimento apropriado. Revestimentos como nitreto de titânio (estanho), carbonitreto de titânio (TICN) ou nitreto de titânio de alumínio (Altin) podem melhorar a resistência ao desgaste do moinho final, aumentando sua vida útil da ferramenta e desempenho de corte.
Geometria do moinho de endividamento
A geometria da fábrica final de desbaste desempenha um papel vital nas operações de ranhura. Vários recursos geométricos precisam ser considerados, incluindo o número de flautas, ângulo de hélice e raio de canto.
O número de flautas em um moinho de ponta afeta o desempenho de corte e o acabamento da superfície da ranhura. Geralmente, um moinho de ponta com menos flautas pode remover o material de forma mais agressiva, pois permite cargas de chip maiores. Por exemplo, a3 flautas de desbastamento de fábricaé frequentemente preferido para operações de desbaste na ranhura, pois pode lidar com a remoção de material de alto volume. No entanto, menos flautas podem resultar em um acabamento superficial mais áspero. Por outro lado, as fábricas finais com mais flautas podem produzir um melhor acabamento superficial, mas podem ter taxas de remoção de material mais baixas.
O ângulo da hélice do moinho final de desbaste também afeta o processo de corte. Um ângulo de hélice alta ajuda a melhor evacuação de chips, reduzindo as chances de entupimento de chip e melhorar a eficiência geral de corte. Também reduz as forças de corte, que podem ser benéficas ao serem peças de trabalho ou materiais de paredes finos - propensos a deformação.
O raio do canto do moinho final é outro parâmetro geométrico importante. Um raio maior de canto pode aumentar a força da aresta de corte, reduzindo o risco de lascar ou quebrar durante a ranhura. No entanto, também pode limitar a capacidade de criar ranhuras nítidas - canto.
Parâmetros de corte
A seleção adequada dos parâmetros de corte é essencial para otimizar o desempenho de um moinho de ponta de desbaste durante as operações de ranhura. Os três principais parâmetros de corte são a velocidade de corte, a taxa de alimentação e a profundidade do corte.
A velocidade de corte refere -se à velocidade na qual a aresta de corte do moinho final se move em relação à peça de trabalho. É normalmente medido em pés de superfície por minuto (SFM) ou metros por minuto (m/min). A velocidade de corte apropriada depende do material que está sendo usinado e do tipo de moinho de extremidade usado. Por exemplo, ao sulcar materiais macios como o latão, uma velocidade de corte mais alta pode ser usada em comparação com o raio de materiais rígidos, como aço inoxidável.
A taxa de alimentação é a distância que a fábrica final avança na peça de trabalho por revolução. É medido em polegadas por revolução (IPR) ou milímetros por revolução (mm/r). Uma taxa de alimentação mais alta pode aumentar a taxa de remoção do material, mas também coloca mais estresse na vanguarda do moinho final. Se a taxa de alimentação for muito alta, poderá levar ao desgaste excessivo da ferramenta, ao acabamento superficial ou até à quebra da ferramenta.
A profundidade do corte é a distância que a fábrica final penetra na peça de trabalho durante cada passagem. É importante equilibrar a profundidade do corte com a velocidade de corte e a taxa de alimentação. Uma grande profundidade de corte pode remover mais material em um único passe, mas também requer mais energia e pode aumentar as forças de corte.
Rigidez da máquina
A rigidez da máquina -ferramenta usada para operações de ranhura geralmente é esquecida, mas é um fator crítico. Uma máquina rígida pode suportar melhor as forças de corte geradas durante a ranhura, garantindo um corte estável e preciso. Se a máquina não for rígida o suficiente, pode levar a vibrações, o que pode causar um acabamento superficial ruim, a vida útil reduzida da ferramenta e as dimensões de ranhura imprecisas.
Ao usar um moinho de extremidade de desbaste para grooving, a máquina deve ser mantida e calibrada adequadamente. O eixo deve ter energia e torque suficientes para lidar com as cargas de corte. Além disso, o sistema de propriedade de trabalho deve ser capaz de manter a peça de trabalho com segurança, impedindo qualquer movimento durante o processo de corte.
Gerenciamento de chips
O gerenciamento eficaz dos chips é essencial ao usar uma fábrica de endurecimento para grooving. Os chips que não são adequadamente evacuados podem causar problemas como desgaste da ferramenta, acabamento superficial ruim e até quebra de ferramentas.
Para gerenciar os chips de maneira eficaz, é importante usar um fluido de corte ou líquido de arrefecimento. Os fluidos de corte podem ajudar a resfriar a aresta de corte, reduzir o atrito e lavar as fichas. Existem diferentes tipos de fluidos de corte, incluindo refrigerantes solúveis, óleos retos e refrigerantes semi -sintéticos. A escolha do fluido de corte depende do material que está sendo usinado e dos requisitos específicos da operação de ranhura.
O design da fábrica final de desbaste também afeta o gerenciamento de chips. Como mencionado anteriormente, um alto ângulo de hélice pode promover uma melhor evacuação de chips. Além disso, alguns moinhos de ponta de desbaste são projetados com chips especiais - recursos de quebra, como disjuntores de chips ou serrilhas nas flautas, que ajudam a quebrar as fichas em peças menores e mais gerenciáveis.
Inspeção e manutenção de ferramentas
A inspeção e a manutenção regulares do moinho de endividamento são necessárias para garantir seu desempenho ideal. Antes de cada uso, o moinho final deve ser inspecionado quanto a quaisquer sinais de dano, como lascar, desgaste ou rachaduras. Se algum dano for detectado, o moinho final deverá ser substituído ou reparado.
Após o uso, o moinho final deve ser limpo para remover quaisquer chips, detritos ou fluido de corte. Pode ser armazenado em um ambiente seco e limpo para evitar a corrosão. Além disso, as bordas de corte do moinho final podem ser afiadas periodicamente para restaurar seu desempenho de corte.
Conclusão
O uso de um moinho final de desbaste para ranhura requer uma consideração cuidadosa de múltiplos fatores, incluindo compatibilidade de material, geometria da fábrica final, parâmetros de corte, rigidez da máquina, gerenciamento de chips e inspeção e manutenção de ferramentas. Ao levar em consideração esses fatores, os maquinistas podem alcançar melhores resultados em termos de taxas de remoção de materiais, acabamento da superfície e vida útil da ferramenta.
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Referências
- Trent, Em & Wright, PK (2000). Corte de metal. Butterworth - Heinemann.
- Boothroyd, G. & Knight, WA (2006). Fundamentos de usinagem e máquinas -ferramentas. Marcel Dekker.
- Stephenson, Da, & Agapiou, JS (2006). Teoria e prática de corte de metal. CRC Press.
